Der Bau:

Die Mittelsektion des Rumpfes und die Tragflächen entstanden in Spanten- bzw. Rippenbauweise. Diese Teile habe ich diesmal von DRS cnc-fräsen lassen, um eine hohe Genauigkeit zu erreichen. Als Material kam jedoch kein Depron, sondern Balsa- und Pappelsperrholz zur Anwendung. Es soll eine einfache Fertigung und auch Reparatur ermöglichen, auch wenn mal nur einfacher Sekundenkleber zur Hand ist.

Das bereits vorhandene Material wurde jetzt zu einem Bausatz zusammengelegt und sortiert.

Dann wurde die Helling vorbereitet. Von nun an ging es Schlag auf Schlag. Die mittlere Rumpfsektion wurde aus zwei balsabeplankten Halbschalen gefertigt, verstärkt mit fünf Kiefernleisten pro Hälfte als Rumpfgurte. Damit die Beplankungsarbeit einfacher ist, sind die Spanten über den Ober- und Untergurt hinaus um 30 mm verlängert worden. So können die Rumpfhälften auf der Seite liegend beplankt werden, ohne sie von der Helling zu nehmen. Und die Spanten sind auf einer ebenen Unterlage in der Höhe (bzw. hinterher in der Breite) zueinander ausgerichtet. Die Überstände wurden dann, vor dem Zusammenfügen der beiden fertigen Rumpfhälften, vorsichtig mit der Dremel abgetrennt.

Die vordere Rumpfsektion ist aus einer Lage Glasgewebe (80g / Leinen) und einer Lage Kohlegewebe (136g / Leinen) gefertigt. In dem unteren Bereich verstärkt nochmal eine Glasgewebelage (80g / Leinen) den Rumpf. Auch wenn sich die Daten der Lagen jetzt als sehr dünn darstellen, die Sektion ist auch ohne Anschlussspant schon sehr formsteif. Der Anschlussspant (3mm Sperrholz) gibt noch eine Zusatzfestigkeit und dient dem Anschuss an die Mittelsektion.

Die meisten Teile waren inzwischen vorgefertigt, es fehlte aber noch die Hecksektion. Für die Hecksektion versuchte ich mich nun selber in der Kunst des Formenbaues. Mit den Tipps von Claus Stoeven, der Formenbau- Anleitung von R+G und eigenen Erfahrungen im Laminieren verwandelte sich der Bastelkeller kurzfristig in eine „Harzküche mit hohem Glasfaseranteil“. Doch das Ergebnis konnte sich sehen lassen. Es entstanden zwei stabile, verzugsfreie Formhälften, die nach dem Polieren eine passable Oberfläche aufwiesen. Die Details zum Formenbau kann man übrigens sehr gut auf der Homepage der Firma R+G Faserverbundwerkstoffe GmbH nachlesen. Nach mehrtägigem Lagern der Formhälften (damit sie weiter durchhärten können) laminierte ich die erste Hecksektion. Sie wurden ebenfalls nach der R&G- Anleitung in einem Arbeitsgang nass in nass gefertigt.

Das Ergebnis, die erste Hecksektion, ließ sich leicht entformen und war eigentlich gut geraten. Nur zeigte sich, daß Leichtbau und Stabilität bei großflächigen Bauteilen seine Grenzen hat, besonders, wenn nur GFK verwendet und man keine Vakuumpumpe hat, um gute Sandwichteile zu erstellen. Die geplanten GFK- Lagen waren für diese großflächige Außenhaut zu dünn gewählt, trotz eingelegter Kohlerovings. Diesmal halfen die Erfahrungswerte von schmalen und leichten Rümpfen nicht. Dank des im Rumpfinneren verwendeten Abreißgewebes konnte ich noch eine Lage Glasgewebe im vorderen Bereich nachlaminieren. Nun war sie zwar steif genug, aber auch ca. 200g schwerer. Auch hier gab ein Anschlussspant nochmal zusätzliche Festigkeit. Die Verbindung zwischen den Segmenten übernehmen Nylonschrauben (6mm). Der Rumpf, der zwar einteilig geplant war, kann so trotzdem für Wartungszwecke oder Modifikationen in seine drei Sektionen zerlegt werden.